Sur une ligne de tempérage ou de flexion du verre, le four est l’élément décisif pour garantir un rendement optimal. Si le capteur de température accuse des retards dans sa réponse, si ses valeurs sont erronées d’un ou deux degrés, alors le chauffage ne sera pas uniforme. On observera alors des ondulations sur la surface du verre, ou pire encore, des fissures dues aux contraintes thermiques, qui ne se manifestent que après le découpage. Le système de contrôle ne peut gérer que ce qu’il peut mesurer, et ce, de manière fiable.
Ce qui est important du point de vue technique Nous utilisons des capteurs de température pour fours en verre dotés d’une gaine en quartz. Ce matériau permet de résister aux chocs thermiques et de maintenir une émissivité stable lors des phases de chauffage et de refroidissement rapides. L’élément sensible se trouve à proximité de la surface du verre, ce qui permet au contrôleur de connaître la température réelle du verre, et non seulement celle du chauffage. La plage de fonctionnement est de 300 à 750 °C. La réponse du capteur est inférieure à 1,5 seconde dans un air stationnaire, et encore plus rapide en conditions de convection forcée. La calibration est précise, et la sortie du capteur est linéarisée afin que le PLC puisse effectuer des calculs fiables. Pour les remises à niveau, les dimensions de montage et les blocs de connexion correspondent aux normes des fours courants. Les fils utilisés sont également conçus pour fonctionner dans des conditions de haute température.
Pourquoi c’est important en production Lors du tempérage du verre, un champ thermique uniforme est essentiel pour éviter toute distorsion visuelle ou tout défaut qui nécessiterait un travail supplémentaire. Un capteur stable et réactif permet au four de rester sur la courbe de chauffage prévue, ce qui garantit que le verre atteint la température souhaitée sans zones trop chaudes. Lors de la flexion du verre, la variabilité des cycles diminue. Les moules fonctionnent mieux lorsque la température du four reste stable. Pour les étapes de préchauffage avant la laminage ou pour le scellage secondaire, cette même stabilité réduit le temps de chauffage et diminue la consommation d’énergie, tout en évitant que les revêtements en polymère ne surchauffent.
Les détails pratiques Ces capteurs sont robustes, mais ils ne sont pas invulnérables aux influences extérieures. L’orientation du capteur est importante : il faut orienter son extrémité loin des radiateurs, et éviter tout contact direct avec les buses d’air. Sinon, on risque de obtenir des lectures erronées. Il est également important de maintenir l’extrémité du capteur propre : la poussière et les résidus de revêtement peuvent influencer l’émissivité du capteur. La calibration peut être affectée au fil du temps ; on peut s’attendre à des écarts de 1 à 2 °C après 6 000 à 8 000 heures, en fonction de l’atmosphère ambiante du four. Il est donc nécessaire de vérifier régulièrement les valeurs mesurées par rapport à des normes connues. Si votre four fonctionne à une vitesse élevée, assurez-vous que le matériau de la gaine et les fils utilisés soient adaptés à ces conditions.