Cómo obtener los perfiles térmicos adecuados para la I+D en vidrio
La mayoría de los hornos de recocido estándar están diseñados para una sola cosa: lograr una distribución uniforme del calor. Pero si usted trabaja en un laboratorio y experimenta con nuevas composiciones de vidrio, “uniformidad” suele ser lo último que se desea.
Es necesario poder someter al material a condiciones específicas. Queremos conocer cómo reacciona ante estrés localizado y velocidades de enfriamiento irregulares. En resumen, hay que controlar dónde y con qué intensidad actúa el calor.
Se trata de potencia, no solo de tamaño
Cuando los proveedores hablan de “personalización”, en realidad se refieren a hacer que el horno sea más grande o más pequeño. Pero eso no es lo importante aquí. Lo que realmente importa es la densidad de potencia. Nos concentramos en las vatios por centímetro lineal. Al ajustar este valor, podemos crear gradientes térmicos específicos dentro del horno. De esta manera, se pueden simular las condiciones a las que estará expuesto el vidrio en el mundo real, o bien acelerar el proceso de recocido para no tener que esperar todo el día por un prototipo. Usted nos indica qué tipo de distribución térmica necesita su material para alcanzar su temperatura de transición, y nosotros nos encargamos de lograrlo.
Controlando la distribución térmica
No basta con ajustar algún botón y esperar lo mejor. De esa manera se crean puntos calientes, y esos puntos calientes causan grietas en el vidrio. Nosotros ajustamos la distancia entre los elementos y la potencia para mantener todo estable. Pero tenga en cuenta: si aumenta la densidad de potencia para acortar los tiempos de procesamiento, su sistema de enfriamiento debe seguirle el ritmo. Si el sistema de extracción no puede manejar esa carga adicional, surgirán problemas térmicos, lo que arruinará sus datos.
Deje de luchar contra los ajustes predeterminados de fábrica
No hay nada peor que quedar atado a los ajustes predeterminados de fábrica cuando uno intenta descubrir algo nuevo. Desvinculamos la fuente de alimentación de esos ajustes fijos. Esto le permite ajustar la tensión y la corriente según sea necesario, hasta encontrar el tiempo ideal para cada fórmula. Además, puede conectar todo esto a un PLC. Esto le permite utilizar perfiles complejos que imitan una línea de producción industrial real. Es una gran ventaja, ya que reduce la brecha entre una muestra de laboratorio y una producción a escala completa.