Obtenir des profils thermiques optimaux pour la R&D en matière de verre
La plupart des fours d’anneau standard sont conçus pour une seule chose : assurer une chaleur uniforme. Mais si vous travaillez dans un laboratoire et que vous experimentez avec de nouvelles compositions de verre, l’uniformité n’est généralement pas ce que vous souhaitez vraiment.
Il vous faut pouvoir exercer des pressions sur le matériau. Vous voulez voir comment il réagit aux contraintes locales et aux taux de refroidissement inhabituels. En gros, il vous faut pouvoir contrôler où se concentre la chaleur et à quel degré elle est intense.
Il s’agit de puissance, pas seulement de taille
Lorsque les fournisseurs parlent de « personnalisation », ils font simplement référence au fait d’agrandir ou de réduire la taille du four. Ce n’est pas ce qui compte ici. Ce qui est vraiment important, c’est la densité de puissance. Nous nous concentrons sur le nombre de watts par centimètre linéaire. En ajustant cette valeur, nous pouvons créer des gradients thermiques spécifiques dans le four. Cela permet de simuler les conditions auxquelles le verre sera exposé dans la réalité, ou bien d’accélérer le processus d’anneau afin de ne pas attendre toute la journée pour obtenir un prototype. Vous nous indiquez quelle est la carte thermique nécessaire pour que votre matériau atteigne sa température de transition, et nous nous occupons du reste.
Maîtriser la carte thermique
On ne peut pas simplement tourner un bouton et espérer obtenir de bons résultats. C’est ainsi que des points chauds apparaissent, et ces points chauds peuvent causer des fissures dans le verre. Nous ajustons donc l’espace entre les éléments chauffants ainsi que la puissance fournie pour maintenir la stabilité. Mais attention : si vous augmentez la densité de puissance pour gagner du temps, votre système de refroidissement doit être capable de suivre. Sinon, vous risquez des écarts thermiques, ce qui détériore vos données.
Arrêtez de lutter contre les paramètres prédéfinis par le fabricant
Rien n’est pire que d’être bloqué avec des paramètres prédéfinis par le fabricant lorsque vous essayez de découvrir quelque chose de nouveau. Nous séparons l’alimentation électrique de ces paramètres fixes. Cela vous donne la liberté d’ajuster la tension et le courant en temps réel, jusqu’à trouver le temps de traitement parfait pour une nouvelle formule. De plus, vous pouvez connecter tout cela à un PLC. Cela vous permet de créer des profils complexes qui imitent réellement une ligne de production industrielle. C’est un véritable soulagement, car cela comble l’écart entre un petit échantillon de laboratoire et une production à grande échelle.